不生垢、不結瘤、耐腐蝕

　　在鋼管內(nèi)復合薄壁不銹鋼管，不銹鋼管的材質為“GB12771-2000流體輸送用不銹鋼焊接鋼管”規(guī)定 的0Cr18Ni9(美國標準為AISI304)，由于鋼中含有18%的鉻，在使用過程中管道內(nèi)壁形成一層極薄的氧化鉻薄膜，該薄膜阻止金屬繼續(xù)氧化，故 不銹鋼有很強的耐腐蝕性能，不僅能承受水和空氣的腐蝕，而且可以承受弱酸弱堿的腐蝕。內(nèi)復不銹鋼管的厚度有0.4-1.2毫米，而鍍鋅鋼管的鍍鋅層厚度僅 為0.07毫米，厚度相差5.7-17倍，不銹鋼的耐腐蝕性和致密性又強于鍍鋅鋼管鍍鋅層。所以，不銹鋼內(nèi)襯復合鋼管在使用過程中不用擔心因內(nèi)壁銹蝕產(chǎn)生 結垢、結瘤而使內(nèi)孔縮小。

　　不銹鋼內(nèi)襯復合鋼管中的外層鋼管是采用按“GB/T3091-2001低壓流體輸送用焊接鋼管”的焊接鋼 管、或按“GB/T8163-1999輸送流體用無縫鋼管”的無縫鋼管、或按“SY/T5037-2000的螺旋縫埋弧焊鋼管” 的螺旋縫焊管。輸送石油天然氣的不銹鋼內(nèi)襯復合鋼管的外層鋼管，是按GB/T9711-1997“石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術條件”進行的。 焊接鋼管或無縫鋼管的抗拉強度不銹鋼復合管廠家都 不小于335MPa，伸長率不小于15%，輸送天然氣和石油的不銹鋼內(nèi)襯復合鋼管的外層鋼管伸長率達到25%，鋼管都經(jīng)過3.0MPa以上的水壓試驗，并 通過標準規(guī)定的彎曲試驗或壓扁試驗。按GB9711的輸氣、輸油鋼管，還要進行斷裂韌性試驗、金相檢驗、拉伸試驗和較高強度的耐壓試驗。在外層鋼管內(nèi) 復合不銹鋼管后使總壁厚增加，強度增加，不僅可用于民用輸水、輸氣，并可用于輸送工業(yè)用流體。當外層鋼管采用焊接鋼管時，由于外層鋼管和不銹鋼管的焊縫不 在同一位置，提高了復合鋼管的強度可靠性。

焊接

　　1.不銹鋼內(nèi)襯復合鋼管之間可以采用焊接。焊接工藝可參照GB/T13148-1991“不銹鋼復合鋼板焊接技術條件”。也可參照JB/T4790-2000“鋼制壓力容器焊接規(guī)程”附錄A。“不銹鋼復合鋼焊接規(guī)程”。

　　2. 坡口形式可采用GB/T13148圖1的對接6號，也可見本文圖1。

　　3. 焊前應采用機械方法及有機溶劑，清除焊縫表面和焊接坡口兩側至少各20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡、金屬屑、氧化膜及其他污物。

　　4. 焊條采用GB/T983 “不銹鋼焊條”規(guī)定的A302(E309)焊條規(guī)格為Φ3.2. 3.5 焊接方法

　　推薦采用手工電弧焊；對要求較高的焊縫可以采用鎢極氬弧焊打底，在接近碳鋼部位用手工電弧焊，或者全部采用鎢極氬弧焊。采用鎢極氬弧焊時，焊絲采用同E309相同成分的A302焊絲。

　　5. 焊接設備

　　焊接設備應滿足焊接工藝要求，并符合有關設備標準的規(guī)定。采用手工電弧焊時推薦采用直流電焊機。

　　6. 焊接程序

　　先焊復材(不銹鋼管)，再焊過渡層，焊基材(不銹鋼復合管廠家碳鋼管)。

　    7.焊接要求

　　復材焊縫表面應盡可能與復材表面保持平整、光順。焊接過渡層時，要在保證熔合良好的前提下，盡量減少基材金屬的熔入量，即降低熔和比。為此應采用較小直徑的焊條或焊絲，及較小的焊接絲能量。對接焊縫的余高應不大于1.5mm。

　　8. 焊后清理

　　焊后應仔細清理焊件表面的焊渣、焊瘤飛濺物及其他污物。必要時應對焊縫進行局部修整。焊后清理完畢，應在基材焊縫附近的明顯部位打上焊工印記以便日后考查。

　　9.焊接工藝評定

　　當產(chǎn)品技術條件要求進行焊接工藝評定時，須在開工前進行焊接工藝評定，詳見 “JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定”。

　　我公司不銹鋼內(nèi)襯復合鋼管的焊接焊縫經(jīng)中國船舶工業(yè)總公司船舶工藝研究所做的“焊接工藝評定報告”：復合鋼管焊接試樣的抗拉強度達到550～565N/mm2。

　 　10. 焊接管件采用鋼制對焊無縫管件應符合GB/T12459-1990，焊接管件采用鋼板制對焊管件時應符合GB/T13401-1992，用于輸送石油天然 氣的焊接管件應符合SY/T0510-1998“鋼管對焊管件”和SY/T5257-2004“鋼制彎管”。